Ecoperiodico

El sector cementero español emite de media 300.000 toneladas menos de dióxido de carbono al año desde 2005 gracias al uso de combustibles alternativos en las fábricas, una cantidad que representa aproximadamente el uno por ciento del total de 27,5 millones de toneladas emitidas en 2007, según datos de la Asociación de Fabricantes de Cementos de España (Oficemen).

A través de un proceso de valorización energética, residuos como neumáticos fuera de uso (NFU), cables de objetos electrónicos, restos de madera o harinas animales pueden alimentar los hornos de las plantas cementeras mitigando la cantidad de emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera, ya que se reduce la dependencia de carburante fósiles como el coque de petróleo o el carbón.

Durante 2007, el cinco por ciento de los combustibles utilizados para fabricar clínker –el material mezcla de calcio, sílice, hierro y aluminio sobre el que se crea el cemento– en España fue de origen residual, mientras que la media europea del año anterior está situada en el 18 por ciento. De acuerdo con el director de Tecnología y Medio Ambiente de Oficemen, Pedro Mora, el mayor o menor uso de carburantes alternativos depende de las provisiones que reciba la planta.

Mora señaló que en Estados Unidos existen fábricas cuyos hornos funcionan exclusivamente con residuos, puesto que su localización les permite acceder a estos materiales con más facilidad. Aseguró que es una cuestión de logística, a la vez que destacó la posición del sector cementero como primer reciclador del país.

En el caso de la cementera de Lemona (Vizcaya), perteneciente al grupo Cementos Portland Valderrivas, estos combustibles alternativos representan el 21 por ciento del total de carburante utilizado en 2007. Según comentó la jefa de Control de Calidad y Medio Ambiente de la planta vizcaína, Elena Guede, desde el inicio de las pruebas piloto en 1996, se han valorizado un total de 50.000 toneladas de NFU cuya biomasa, junto con la del resto de residuos, consiguió reducir en un 5,6 por ciento la emisiones de la cementera en 2007, período en el que las emisiones sobrepasaron las 500.000 toneladas.

A pocos kilómetros de las instalaciones de Cementos Lemona se encuentra el centro de almacenamiento y preparación de neumáticos (CAP) Neuciclaje, cuya planta abastece también a la cementera de Leoia, y produce 40 toneladas de neumático triturado al día.

Tal y como explicó el gerente de la planta, Santiago Ercoreca,

Sólo aceptamos piezas de hasta 1.200 milímetros de diámetro, por lo que antes de tratarlas, las clasificamos y determinamos si se pueden recauchutar o ir al mercado de segunda mano.

La trituradora de este tipo de instalación cuenta con una serie de potentes cuchillas para romper el tejido neumático compuesto de hierro, tela y caucho. Además, el corte se debe ajustar a una medida estándar para que los trozos se adapten a la entrada de los hornos de la cementera, tal y como apuntó Guede.

De acuerdo con la patronal, la valorización de NFU por parte del sector del cemento es más eficiente energéticamente que otros de los usos aplicados a este residuo, como la construcción de pistas deportivas, o el mantenimiento de canchas de hierba sintética, donde se esparce el llamado ‘polvo de caucho’.

Para fabricarlo hay que separar todos los componentes del neumático. Esto supone un coste energético 10 veces mayor en comparación con lo que hacen centros como Neuciclaje para las cementeras.

En cualquier caso, la valorización de NFU representa una salida para este material tras la prohibición del depósito de neumáticos en vertederos en 2005. Con todo, Mora advirtió sobre el aprovechamiento de los trozos de neumático, en lugar de grasa, para crear capas de drenaje entre la basura, una práctica que definió como vertido encubierto.

Fuente: Europa Press